5月28日12時31分，由C919大型客機執飛的東方航空MU9191航班從上海虹橋機場飛抵北京首都國際機場，該航班標志著C919圓滿完成首次商業航班飛行正式進入民航市場。

C919大型客機是我國首款按照國際通行適航標準自行研制、具有自主知識產權的噴氣式干線客機，重點滿足國內外大運量和中運量市場需求。中國航天科工三院海鷹特材承擔了C919國產大型客機后機身后段、后機身前段、副翼和垂尾復合材料零件的研制任務，并獲得了中國商飛“合作突破獎”“優秀供應商銀獎“”突出進步獎”等榮譽。在上海飛機制造有限公司國產大飛機C919的裝配廠房里，中國航天科工航天三江“巡檢機器人”不停穿梭，承擔著自動化、智能化的工裝巡檢工作。

海鷹特材：專門為大飛機項目而生

自C919國產大型客機研制伊始，三院306所就憑借復合材料研發經驗參與競標，成為C919九大機體結構供應商之一，也是唯一航天出身的團隊。在三院、306所和鎮江新區高新技術產業投資有限公司的共同出資建設下，海鷹特材落戶鎮江大港新區，成為一個“專門為大飛機項目而生”的公司。

行業研究顯示，在機體結構材料上，C919大范圍使用第三代鋁鋰合金、復合材料和鈦合金，起到良好的減重效果，具有更好的節能減排優勢。C919實行“主制造商—供應商”模式，飛機機體結構部分由中國商飛進行研發設計，分別由包括海鷹特材在內的多家國內供應商制造完成，最后交由中國商飛總裝制造中心完成總裝。

“航空領域專業性強，其中復合材料地位重要且使用難度較大，我們憑借航天領域專業優勢拿下了訂單。”海鷹特材董事長高志強說。

為完成C919國產大型客機結構研制，海鷹特材成立裝配制造技術中心，組建了一支專業的航空裝配團隊，從2013年交付C919客機副翼“鐵鳥”試驗件開始，10年間裝配制造技術中心共完成了10架份后機身后段和3架份副翼制造，攻克了大量技術難題。

“我們班組全程參與了C919首航班機的后機身后段的裝配工作，同時我們交付的后機身前段也是批產首架機部段里最先交付的。”海鷹特材裝配制造技術中心班組長廖攀自豪感滿滿。

C919后機身后段是全機復合材料應用占比最大的部段之一，包括數十個個復合材料件，數百項項金屬件、配套材料和上萬個緊固件，海鷹特材及時完成任務交付產品，助力C919國產大型客機在首飛儀式上精彩亮相。

智能制造，逐步實現批產

為何C919首航引得各方關注？因為這標志著國產客機正式進入航線運營，迎來批量生產化階段。據波音發布的《中國民用航空市場展望》顯示，未來20年，中國民航業將需要約8000架新飛機提供服務，市場空間潛力巨大。

去年，7家租賃公司與中國商飛簽署300架C919飛機確認訂單和30架ARJ21飛機確認訂單，C919累計訂單量突破1000架。為滿足市場需求，海鷹特材二期項目建設正式啟動，預計明年完成所有工藝設備到廠及安裝調試，2025年將具備年產C919大型客機項目50架份后機身前段、后段、垂尾壁板和25架份副翼、翼身整流罩的復合材料零件批生產能力，同時兼顧其他復合材料任務的研制需求。

“海鷹特材聯合國內裝備制造優勢單位，加快提升復合材料零件加工、裝配環節的自動化水平，目前已取得一系列進展。”高志強認為，作為國產大型客機產業鏈中的一環，海鷹特材將抓住發展機遇期，在二期、三期工程中逐步提升智能制造能力水平。

據了解，目前C919飛機上復合材料在整機材料使用中占比11%左右，從國際水平看，部分型號客機使用的復合材料占每架飛機的50%以上，這對供應商復合材料供應能力提出更高要求。

以航天領域人才、技術為支撐，海鷹特材圍繞C919國產大型客機和國產航空發動機業務進行市場開拓和技術攻關，高志強表示：“我們將‘立足航天基業、發展航空事業’，為實現國產大型客機規模化和系列化發展貢獻力量。”

金陵智造研究院：讓國產“大飛機”生產用上自主研發巡檢機器人

據航天三江研發團隊介紹，這款“巡檢機器人”為飛機制造廠房工裝盤點而研發，可根據工裝管控系統下發的指令開展自動巡檢、精確盤點、標記異常，從而實現了大型飛機制造廠房工裝的自動化、數字化管理，大大提高了管理效率。

在工業智能制造領域，航天三江金陵智造研究院擁有著豐富的機器人研制經驗。然而與其他項目相比，這一項目呈現出“廠房面積大、精度要求高、場景變化多、識別特征少”等特點，存在一定的技術難度。

2021年3月，金陵智造研究院正式啟動智能無人工裝巡檢機器人項目。項目是一次新的探索，可借鑒的經驗少，面臨的不確定因素很多，有些甚至是從未遇到過的問題。研究人員為機器人極高的定位精度指標犯了難。面對一次又一次的試驗失敗，個別隊員有些摸不著頭腦。“有問題就得解決，決不能將問題遺留下來。”團隊負責人燕彬文針對技術難點疑點，積極組織團隊開展攻關。一場場臨時召集的研討會經常一開就是好幾個小時。在會議室、在試驗現場，大家常常圍繞一個似乎不那么起眼的問題探討許久，一起頭腦風暴、貢獻經驗、評估風險，最終形成落地方案。

隊員們深知解決“卡脖子”技術難題，很難一蹴而就，常常需要積小勝成大勝。他們從專業書籍和成果中汲取營養、尋找靈感，在大量試驗中積累數據、探索具體技術路徑。面對商飛廠房巡航范圍大、自然特征單一、大型障礙物較多的特點，以及現場對巡檢高精度、高可靠性、高靈活性的特點，有針對性地采用了“小型全向運動底盤”提高巡檢機器人的巡檢范圍，采用現場自然特征、人工標記物相結合的方法建立可靠的導航環境，打通了實現目標的“最后一公里”。項目最終突破了大范圍、高精度激光SLAM導航定位等多項關鍵技術。就是這些小改進、小優化、小突破匯聚成真正的創新，質變為關鍵技術突破。

為最大程度實戰化檢驗技術，縮短進場部署調試時間，團隊針對“一大一高，一多一少”的項目特點搭建模擬場景實驗平臺、提前策劃工作內容、科學安排工作時間，并在測試過程中逐步調整導航、識別策略，優化設計參數，達到了穩定的巡航、巡檢效果。

2022年下半年，團隊研發的智能無人工裝巡檢機器人順利完成驗收交付，正式在C919部裝廠房內“上崗履職”。機器人替代了原來的人工工裝盤點，使現場工裝管理升級為自動巡檢、數字化管理的高效工裝管理方式，得到高度認可。（來源： 中國航天報、人民網、中國航天科工三院）